株式会社ヤギサワ

特殊木材で最初に作ったものとは

最初に作った特殊なものは、2011年に引き受けた企画で圧密化木材（木材の強度を上げるために、加熱、加圧して圧密化する圧密化処理を木材に施したもの）の開発は、先代の社長のつてで紹介してもらい、始めました。最初は丸太を転がすように圧縮するような要望でしたが、現実として機械で加工は難しいと判断し、空気圧縮を試したりもしました。今思えば、不確定要素が多く先行した設備投資になってしまったと思います。そこが自社にとって商品開発をおこなう良いきっかけとなりました。機械を導入してからは、原料（素材）の投入量から期待される生産量に対して、実際に得られた製品生産数（量）比率でもある歩留まりが悪く、思ったようなモノはできませんでした。

この時に発案者でもある宮城県の開発者と一緒に仕事をする機会により、開発者に触れたことが後の商品開発を加速し自分自身でもものづくりを強く意識するようになりました。

乾燥材の分野での開発秘話

先代の社長の時代に、ちょうど乾燥材（寸法変化のほとんどない優れた建築材料）が普及してきたのですが、弊社ではその流れに乗ることが出来ませんでした。乾燥材とともにプレーナー（表面がざらついた状態の木材を、表面を平滑に整えた状態にすること）かける材料も少なく、仕上げ加工をする前段階の板の状態でもある荒木のままで出荷する方が多かったです。乾燥するにしても、天然乾燥とか、ちょっと木材を立てておいて時間をおく程度の乾燥でした。寸法もバラバラだったため取引先に配達へいくと、昔から顔見知りの大工さんたちからあまり良く思われませんでした。
自分自身で配達していましたので問題点を把握することができ、ご指摘を受けたことは反省しすぐに対策を考えました。
前述した特殊木材の開発も上手くいっていませんでしたが、導入していた機械にボイラーが付いていたことに着目し、それを使って乾燥機を作ってみようと思いつきました。当時は、時代のニーズにあった木材を作る基本的なプロセスが社内にはありませんでした。木材に長けていた機械メーカーの担当部長に相談して、木材の乾燥方法について学び実行しました。

木材加工で芯持ちの角材を割らずに乾燥するというのは、難易度が高いものでした。しかし、日本の技術が優れている点ではありますが、ドライニングセットという外側を高温セットし、内側をだんだん乾かしていく手法が国内の同業ではスタンダート（標準化）になっていきました。構造材というのは、量産の工場で生産した方が効率も良いのですが、価格が見合いません。一方、海外のモノは芯も含めほとんど板割に製材し、乾燥機も中温のものを使用するため難易度は高くはありません。板にしてしまえば熱と風さえがあれば、中温乾燥で乾くことも分かったので熱源をどう確保するのかを考えました。最初はボイラーの蒸気を熱源にしていましたが、ボイラーだと燃料代も掛かるため電気を熱源とするオイルヒーターを試してみました。ステンレス製のタンクを作りそこに熱源となる電熱棒を取付けました。温度が上がるとタンクの中の油が膨張してしまうのでリザーブタンクを付けて膨張槽を設けたり、試行錯誤をしました。実機を作りながらもトラブル続きで、油が減って電熱棒が漏電してしまったり、何度も失敗を繰り返しながら改良を重ね徐々にシステム化に成功し、その後、実機を計3機ほど作りました。工場見学にいらっしゃる外部の人からは乾燥機を自社開発したことを説明すると驚かれます。また、自分で作ったものなので故障しても自分で修理やメンテナンスもできることがメリットです。乾燥材への参入が遅れましたが基礎から学び自分で作ったことにより、弊社の主力商品となったことは大きかったです。2012～2013年頃の話になります。

不燃木材製造のきっかけ

このころは周りからの後押しもあり、展示会へ出店するようになりました。色々なものを見て、考える良いきっかけとなりました。展示会は参加者として見に行くのと、展示出店者としてでは意識が変わってきます。一番は2、３日常駐するので他のブースのメーカーの人や来場者の方とじっくり話す機会があるところです。その中で木材に高温の熱だけを加えて防腐防蟻機能をつける技術に直面しました。一般的に防腐剤など薬品を使うことは、好まず信用もしていませんでした。その理由として、リフォーム現場でも防腐剤を注入した外構材が腐っているのも見たことがあったからです。これを機に高温熱処理木材（SOTOMO）も開発し、製造に至りました。

またある時に、圧縮木材の販売をしていましたが設備の稼働率が悪く代わりになるものがないかと思っていたときに、不燃木材に出会いました。以前にも原板を持込み、不燃薬品を注入してもらい納品したことがありましたが、不燃木材は原価も高いものでした。普通の加工板だと１立法メートルあたり20万円ですが、不燃材になると3倍以上の70万円で売れます。自社で持っていた機械が、不燃薬品の圧力注入に使用している同じメーカーでもあったので、担当者に連絡をして不燃材の会社の方を紹介してもらい実物など見学へ行きました。色々な人との出会いで、不燃木材に挑戦しようと考え、機械を少し改造すれば不燃薬品の注入に対応できることもわかり取り掛かりました。

不燃木材の開発は、大学で学んできた知識が少し役立ちましたが、当時はあまり真剣に学んでいなかったことからも自分で興味を持たないと勉強はしないものだと痛感しました。それは裏を返せば知的好奇心なのかもしれず勉強ではなく開発に集中していました。

不燃木材のニーズと潜在価値について

最初から不燃木材の売れ行きは好調で、嬉しいことに地域での利用例が多かったことです。不燃木材の取り扱い始めた翌年には、日光市の本庁舎が建て替えということもあり、内装に使用する木材はすべて準不燃が必須でした。公共建築物を木造木質化していくという国の方針がある一方で、公共建築物は防火対策に十分配慮する必要があるため不燃木材のニーズがあると確信していきました。

以前は自社建築も行いながら、製品販売も行ってきましたが、ハウスメーカーと製材メーカーの市場で比較した場合に、製材市場の方が競合相手が圧倒的に少ないことは分かっていました。そこで製材で勝負できるようにと乾燥材を作れるように進めていきまし、製品の価値を上げるために不燃木材をやりました。これらは、最初の特殊木材による未知な設備投資が始まりでしたが、点と点が繋がっていき今ではしっかりと事業を支える面になってきました。不燃材については、首都圏、東北エリアにも納品実績が増加し、関西エリアにも少しずつ実績が増えていきそうです。業界としても私の年代では一番熟知していると思っています。昔からあった市場ではありますが良いタイミングで参入できたと思っています。

乾燥機を自社で作成するなど、チャレンジと失敗の積み重ねたことにより、不燃木材の製造方法にも探求できたことが要因になっていると思います。また、様々な専門家の方にも基本をしっかりと教わりながら、試行錯誤と独自ノウハウを身に付けていったことは大きな自信になりました。

社長の強み

好きなモノや自分がやりたいものに関しては、自分で考え没頭するタイプだと思います。そこが仕事にも生きてますし、行動に移すときは大胆に発想はするもののリスクも取れている方だと思います。
経営や経済を学んでいくことにはまだ課題はありますが、会社を大きくしていきたい、市場の発展性などに関心や興味への追求はあり、誰かれ構わずに相談し質問して実践できることは不確実性の高い現代においては、変化を恐れずに進めることは自分の強みかと思います。
それから、無理だろうなという仕事でも断らないでやってきたというのが根幹にあります。細かい仕事や、反対に量を求められる仕事も断らないでやってきました。栃木県内の製材メーカーを知っているため、材料が足りなければ分けてもらったりして対応しました。地域の人たちとは持ちつ持たれつの良い関係を築けています。